製品に求められる特性（耐摩耗性、絶縁性、耐熱性など）に合わせ、最適な純度・粒度のアルミナやジルコニアなどの高品位なセラミック粉末を厳選します。（対応素材紹介）

選定したセラミック原料を成形性を高めるためのバインダーなどを最適な比率で配合します。ボールミルで特性のばらつきをなくすため、均一になるまで混合します。

調合した原料を「スプレードライヤー（噴霧乾燥機）」を用いて、流動性の高い均一な球状の微粒子（顆粒）に仕上げます。この造粒を行うことで、金型へ粉末がスムーズかつ均等に充填されるようになります。スプレードライヤーの内部は、高温のため液体状の原料が瞬時に50〜80μmの顆粒状に変化します。

造粒された粉末を高精度な金型に充填し、プレス機によって上下方向から強力に加圧します。同一形状のものを高速・連続で成形できるため、抜群の寸法精度と圧倒的な量産性を実現します。

プレス成形で対応できない形状は追加工します。焼成後の加工と比べ、加工がしやすい＆コストが低いメリットがあります。(※必要のない場合は成形後そのまま焼成へ進みます)

成形品を焼成炉に入れ、1300℃〜1650℃で焼成します。材質により最適な温度に調整し、独自の技術で炉内の温度のバラツキを最小限に留めています。

焼成完了後、寸法規格の厳しい製品は、焼成後にミクロン単位で加工します。ダイヤモンド工具等を用いた精密な切削・研磨（ラッピング）加工を行い、ミクロン単位の超高精度な寸法に仕上げます。また、バレル研磨によって表面のバリ取りや滑らかな鏡面仕上げを施します。(※必要のない場合は焼成後そのまま検査へ進みます)

最新鋭の測定機器で寸法を厳しくチェックします。製品の外観もお客様の要望に沿って細かく確認します。

配送先や条件に合わせて、必要があれば真空パックなどで梱包して、出荷します。